精益溯源,以TPS密码实施再造

日本名古屋 8天7夜

产品亮点

精益溯源,走进丰田精益圣地

精益圣地——名古屋

三大主题,层层深入,深度研修,直击日本精益核心与精髓

TPS密码——丰田生产方式

准时化和自动化——两大生产支柱

精益落地中国——帮助企业管理者实施认知再造升级

通过“主题课程培训+标杆企业参访+优秀项目考察+政商交流活动+深度文化体验”等环环相扣的学习环节,层层解析产品主题,提供全面认知和深度研修,拒绝走马观花

专业课程培训,学习TPS理论精髓

《TPS总论》

《标准化作业与改善》

《全员生产维护TPM》

《中国企业导入TPS的方法》

世界著名精益企业参访,深悟精益TPS密码精髓

丰田整车工厂+丰田供应商企业+日本优秀精益企业

现场感受世界顶级精益工厂,学习精益管理方法,汲取实践经验

最专业的TPS道场实操训练、主题研讨及总结会,探讨TPS落地开花的途径

最专业的TPS道场实操训练、主题研讨及总结会,探讨TPS落地开花的途径

从主题研讨到分组讨论,资深导师指导,探讨TPS实施落地途径

用心感受日本传统和现代交织的特色文化

感受日式精益文化,名古屋的精益理念和现代气息结合

厘清名古屋历史脉络,探索丰田生产方式的人文基因

行程安排

Day1
Day1周日 上海-名古屋:上海飞往名古屋,踏入精益圣地
上午上海浦东机场-名古屋中部国际机场
参考航班:东方航空MU719(12:00-15:05,行程约2小时5分钟)
下午入住酒店
晚上欢迎晚宴
Day2
Day2周一 名古屋:全面解析TPS,夯实推进精益地基,走进丰田,见证TPS现场实践奇迹
早上开营典礼
上午课程培训1:《TPS总论》上
下午课程培训2:《TPS总论》下
Day3
Day3周二 名古屋:汲取TPS落地智慧,获取TPS成功导入方法
上午课程培训3:《标准化作业与改善》
下午企业参访1:丰田整车工厂,见证138秒内的奇迹
晚上主题研讨:丰田为什么会成为世界第一?
Day4
Day4周三 名古屋:全员生产维护TPM,寻找推动员工持续改善的钥匙
上午课程培训4:《全员生产维护TPM》
下午企业参访2:秋田工业株式会社,寻找推动员工持续改善的钥匙
Day5
Day5周四 名古屋:道场实操演习,亲身体会TPS理论与实践精髓
上午

企业参访3:加藤制作所,寻找实用化的TPS实现手段

下午道场实操:加藤制作所道场持续改善的演习
Day6
Day6周五 名古屋:结业总结,探讨TPS落地开花的途径
上午企业参访4:AVEX多度工厂,见证TPS理论的完美落地
下午课程培训5:《中国企业如何导入TPS》
结业总结会
Day7
Day7周六 名古屋:领略日本风土人情,探索TPS人文基因
上午文化体验:丰田纪念馆
下午文化体验:白鸟庭园观光&比酷电器城及高岛屋百货公司购物
晚上结业晚宴
Day8
Day8 周日 名古屋-上海:精彩行程结束,返程
下午名古屋中部国际机场-上海浦东机场
参考航班:MU2692(10:30-12:30,航程约3小时)

课程介绍

主题课程:《TPS总论》

以人为中心,坚持绿色发展、尊重员工、持续改善”,这是TPS的基本思想。通过彻底消除浪费、波动和僵化,追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约,为企业利益相关者创造价值。建立这样一套高效高质低成本的生产方式,就如同建造一所房子。如何建造好这座房子?思想地基很重要。开营第一课,我们将全面剖析TPS,帮助学员建立对精益的整体认识,搭建企业运营的基本框架,夯实思想地基,为企业导入精益生产做好“铺垫”。

主题课程:《全员生产维护TPM》

如何从浪费中挖掘利润?首先,请主动伸手摘树上的果实,即结合企业实际情况,积极主动地发现问题和企业浪费之处。其次,铲子很重要。全员生产维护是一把能在浪费中深挖利润的铲,它的目标是铲除生产活动中存在的16大损耗。而如何有效地使用这把铲?如何推进TPM?8大支柱的推进是关键。通过8大支柱的推进,可以帮助企业在全员参与的持续改善活动中,提高生产效率,降低损耗和浪费,压缩成本和费用,减少、预防灾害与故障,减少不良或异常,实现企业利润的最大化。

主题课程:《中国企业如何导入TPS》

日本离中国很近,TPS距离中国也不远。早在20世界80年代初,TPS就被引入中国,在一些汽车制造企业取得一些实绩,多数导入TPS的企业效果并不理想。为何TPS迟迟不能在中国企业完美落地?归根究底,可以归纳为四个方面的问题,即人的问题、管理体系的问题、品质问题以及生产技术问题。如何解决这些问题?突破口又在哪里?本课程将立足中国企业的发展现状,深入分析中国企业实施TPS的策略、方法、步骤等,为中国企业探寻最适合的TPS导入路径。

主题课程:《标准化作业与改善》

1.丰田生产方式追求的目标

2.浪费与改善

3.无标准的地方就无改善

4.浪费的可视化---标准作业

5.从“表准”到“标准”

6.基于标准作业的改善思路

企业资源

参观丰田整车工厂,不容错过的是其焊接和组装车间,准时化和自动化理念在此得到了最有力的彰显。在焊接车间,一条生产线上,可以实现多种车型的混合生产和高精度车身的制造,而完成一台需要焊接400多个零部件车的焊接工作,仅需138秒。奇迹背后,是几十台焊接机器人整齐地分布在生产线的两边,迅速、灵活地进行着焊接工作。在组装车间,可以清晰地感受到这里是一个可视化的工厂:清晰的看板标示着生产线的生产情况;每一道工序的安灯系统,清楚地显示着工位状况。此外,改善在这里是无极限的,随处都可见丰田人改善的成果。 看点:自工序品质检查,无人驾驶AGV物料车,多能工,物流配送,JIT生产,水蜘蛛补料系统,安灯,呼叫拉绳开关,多品种小批量生产管理等。

丰田整车工厂

秋田工业株式会社以改善员工工作环境为初衷,通过员工48小时的培训,逐步顺利地导入TPS,在不断地持续改善中使得工厂的自动化程度节节攀升。身处在秋田工业制作所的作业现场,会看到设计非常巧妙的防错装置、颜色各异的看板放置盒等,这都是员工持续改善的结果。 看点:生产自动化,多品种、小批量生产特性,AGV物料搬运车,看板在现场的使用,立体车库,检查治具,自动仓库的运用,如何导入TPS方法和工具等。

秋田工业株式会社

加藤制作所是丰田汽车公司的三级供应商,成立于1960年7月,共有4家工厂,主要加工汽车内装产品,如汽车的天顶与地毯,是丰田巡洋舰汽车内装产品的主要供应商。 看点:软件信息化管理生产系统,同步作业生产模式和自动防错装置,安全传感装置以及电子自动检查装置,外来人员的培训管理等。

藤制作所

AVEX多度工厂是将TPS运用得最深入最灵活的企业之一,也是TPS理论完美落地的地方。在AVEX多度工厂里,设备都是几十年前的老机器,却都能正常运转,这归功于AVEX多度工厂对TPM的灵活运用。持续改善深入员工的日常工作中,每天的改善成果都会通过可视化的方式展示出来。AVEX多度工厂对于异常点也是格外关注,每天早会从本日的异常点讨论开始。导入TPS40余年,AVEX多度工厂已对TPS进行了改良,如5S在这里变成了2S+清扫,大大减轻了员工的负担。 看点:品质控制,设备点检、保养,TPM的灵活运用,持续改善成果展示,人员的教育培训,TPS理论的完美落地。

AVEX多度工厂

加藤制作所还有专门的培训道场,研修学员可在这里进行简单的模拟加工生产活动,体验看板的使用以及作业改善等。 第一步,老师指导并讲解如何加工某产品; 第二步,学员被分成多个小组,每个小组根据老师的指导,在规定的时间里模拟加工某产品; 第三步,针对模拟生产过程及完成结果,学员自我总结,之后,老师点评并指出需改善的地方; 第四步,学员再次模拟加工,改善生产过程。整个活动让学员学会如何查找浪费,如何针对浪费提出合理有效的改善意见等。

道场实操

项目保障

饮食

欢迎晚宴、结业晚宴、平时商务餐

中餐西餐相结合的标准,会有当地的同事进行试吃

不外包旅行社,以保障用餐品质与质量

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住宿

华制海外员工提前考察,保证住宿环境干净整洁

华制海外员工提前考察,并进行内部评价,保证住宿体验舒适

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交通

选用正规供应商,选用安全车型,选用较新车辆,选用经验丰富驾驶员,以保证交通安全性

根据海外行程,选用不同交通工具,无缝连接,保证便捷性

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